С материалом дакрон знакомы многие, его выпуск в промышленных масштабах был начат в 50-х годах прошлого столетия всемирно известной корпорацией Дюпон. Вскоре всеобщая эйфория сменилась осторожностью из-за свойств ткани. Главным минусом стала почти нулевая воздухопроводность, не позволяющая ощущать комфорт при длительной носке.

Однако материал стал использоваться в изделиях иного предназначения. Что такое ткань дакрон, каковы ее характеристики и сфера использования, полезно знать рядовому потребителю и тем, кто занимается пошивом.

Характеристики

Дакрон — синтетический материал, в производстве которого используют волокна из гранул полиэтилентерафталата, прошедшие высокотемпературную закалку. Лицевая сторона полотен гладкая. Структура ткани такова, что обладает высокой устойчивостью к деформации.

Аналоги материала:

• лавсан;
• теторон;
• майлар;
• терилен и др.

Ткани, полученные путем расплава полиэтилентерафталата, объединены в группу с маркировкой РЕТ или PETF. Дакрон — название, запатентованной создателем материала.

Свойства текстиля обусловили его сферу применения. Достаточно ознакомиться с характеристиками дакрона, приведенными в таблице, чтобы понять, что это одна из самых прочных и влагоустойчивых синтетических тканей:

Характеристики	Показатели
Состав сырья	Полиэстер
Способ переплетения нитей	Особый
Водоупорность	Высокая, капли воды скатываются с поверхности
Гигроскопичность	Минимальная (от 1 до 5%)
Воздухопроницаемость	Низкая
Паропроницаемость	Низкая
Электризуемость	Высокая
Прочность, износоустойчивость	Высокая
Устойчивость к деформации	Максимальная
Плотность, г/кв. м	170 – 240
Растяжимость (эластичность)	Отсутствует
Варианты окрашивания	Однотонные гладкокрашеные полотна
Производитель	США, Китай

Чтобы разметить второй треугольник, таким же способом прочертим дугу радиусом 2800 мм из шкотового угла. Точка ее пересечения с засечкой радиусом 1240 мм будет четвертым — нок-бензельным — углом паруса.

На плазе получился плоский парус, но, чтобы он хорошо работал, его надо дополнить выпуклостями — серпами. Размеры серпов для разных типов парусов различны.

Правильную аэродинамическую форму в средний ветер будет иметь четырехугольный парус, у которого величина серпов составляет: по передней шкаторине 2 % ее длины, по нижней — 3—5 % и по задней до 7 %.

Отложив высоту серпа от середины линии шкаторины, прочертим плавные кривые к углам при помощи гибкой рейки, прижатой к полу грузиками.

Для построения серпа по задней шкаторине ее длину по прямой надо разделить на три равные части и к этим точкам восстановить перпендикуляры. На верхнем перпендикуляре отложить 200 мм, на нижнем — 160 мм. Эти две точки надо соединить плавными кривыми с углами, а между собой — прямой.

Приступая к раскрою ткани, надо помнить одно немаловажное обстоятельство: натуральная (растительная) ткань с течением времени будет вытягиваться поперек (по утку) и садиться вдоль (по основе) полотнища.

Поэтому, чтобы в дальнейшем высота паруса не превышала высоту мачты, его надо заранее укоротить (вытягивание обычно составляет 4— 5 % длины шкаторины).

Чрезмерную же усадку можно предотвратить, если до раскроя ткань намочить, просушить и прогладить утюгом.

Ткань размечаем карандашом двумя прямыми полосами на три равные части, складываем вдоль каждой линии и прошиваем на швейной машинке так, чтобы образовалась складка фальшшва шириной 15 мм

Фальшшов отгибаем к основному полотнищу, проглаживаем утюгом и прошиваем швом «зигзаг».

Второй фальшшов полотнища прошиваем таким же способом. Рулон ткани с прошитыми фальшшвами переносим на парусный плаз и раскатываем перпендикулярно задней шкаторине, начиная от галсового угла .

Слегка растянув полотнище и разгладив на нем морщины, закрепляем его шильями по углам и отрезаем от рулона, оставив припуск 50 мм по задней шкаторине.

Второе полотнище укладываем так, чтобы его нижняя кромка перекрывала верхнюю кромку первого на 15—20 мм, и тоже обрезаем по задней шкаторине с таким же припуском.

Когда останутся незакрытыми только участки у верхней шкаторины и у гика, выкраиваем их, оставляя припуски на подгиб шкаторин до 60 мм и на перекрой в швах -20 мм.

После обрезки краев полотнищ надо подогнуть продольные кромки. Делается это при помощи стальной линейки.

Отогнув кромку снятого с плаза полотнища на 5—8 мм, ее тут же следует прогладить горячим утюгом.

В каждом соединении кромку одного полотнища отгибаем вверх, а смежную кромку другого — вниз; при наложении одной кромки на другую обе отогнутые части должны быть внутри шва.

Полотнища вновь укладываем на плаз, тщательно выравниваем подогнутые кромки, чтобы ширина шва после наложения полотнищ кромками друг на друга была 15—20 мм.

Теперь полотнища нужно сметать вручную или соединить резиновым клеем. «Склеенный» парус прошивается на машинке без морщин и складок.

Паруса шьют на бытовых машинках швом «зигзаг» с максимально большим шагом. Такой шов достаточно прочен и меньше стягивает ткань. Иголки (как правило, № 90—120) должны быть очень острыми.

Верхнюю нитку при сшивании нужно ослабить настолько, чтобы шов не затягивался, но ткань держал. Для основных швов можно рекомендовать хлопчатобумажные нитки № 20 или № 30 (в зависимости от толщины ткани), а для второстепенных № 30 или № 40.

Желательно, чтобы нитки были контрастного по отношению к ткани цвета, например, для белой ткани — коричневый, а для темной — белый. Любой обрыв шва при этом сразу становится заметным.

Опитый парус переносим на чертеж, закрепляем шильями по углам и окончательно обрезаем по периметру. Кромки шкаторин, кроме задней, загибаем таким образом, чтобы края ткани опять-таки оказались внутри шва. Места сгибов проглаживаем утюгом, а швы закрепляем резиновым клеем или ручной сметкой.

Заднюю шкаторину обрезаем с припуском 8 мм лишь на подгиб кромки. Для того, чтобы задняя шкаторина вытягивалась равномерно со всем парусом и не загибалась на подветренную сторону, пришиваем к ней полосу ткани шириной 40—50 мм — так называемую фальшивку. На подгибку шкаторины оставляем 10 мм.

Подогнутые шкаторины и фальшивку прошиваем на машинке, затем на углы паруса нашиваем боуты — накладки из той же ткани в виде секторов. Для каждого угла вырезаем по два боута — один (внутренний) радиусом 150—200 мм, другой (наружный) радиусом 200—250 мм.

Кромки внутреннего боута не подгибаем — их закрывает наружный боут, у которого подгибаем на 5—8 мм кромку, после чего весь пакет проглаживаем и прошиваем по периметру.

Чтобы задняя шкаторина не отгибалась под ветер, ее нужно усилить двумя-тремя латами из тонкой рейки длиной 500 мм и шириной 40 мм.

Латы вставляются в нашитые на парус карманы. Карманы выкраиваем на 5 мм шире лат и с учетом подгибки ткани, а у самой шкаторины увеличиваем до двойной ширины латы.

По шкаторине карман зашиваем снизу только на половину высоты. Лата, вставленная в карман, упирается в его зашитую часть.

По всем четырем углам паруса для усиления кромок отверстий ставим люверсы. Из латунной проволоки диаметром 2,5 мм сгибаем кольцо диаметром 20 мм, накладываем его на отверстие в парусе и обметываем парусной ниткой, плотно укладывая виток к витку.

Отверстие в ткани должно быть диаметром 10 мм, чтобы оставшиеся края можно было завернуть на кольцо .

Такие люверсы устанавливаем по передней и нижней шкаторинам на расстоянии 250 мм друг от друга для пришнуровки паруса к мачте и гику, а также на рифбанте для взятия рифов.

Г. Новак г. Ленинград

О лодках

Еще о парусах:

1. Как выбрать ткань и сшить парус.

2. Использование паруса(паруса и оснастка, повороты, размеры). Глава XIII. § 61.

3. Как сшить паруса для малой лодки.

4. Парус для надувной лодки.

5. Доска под парусом. Виндсерфинг.

6. Снаряжение туриста-водника. Разборные парусные суда.

7. Надувные лодки. Конструкции, изготовление.

8. Паруса и оснастка судна.

Описание

Полотна дакрона обладают повышенной прочностью, сверхвысокой способностью отталкивать воду и грязь, не продуваемы ветром, сохраняют форму. За счет высокотехнологичной обработки лицевая сторона ткани идеально гладкая. На ощупь материал плотный, легкий, шуршащий.

Мнение эксперта

Ткани

Эксперт и технолог по тканям Алена Хлебникова готова ответить на любые ваши вопросы по этой теме.

Напишите нам

Окрашивание производят на отделочном этапе. Цветовая палитра небогата. Ткань однотонная. Изнаночная сторона демонстрирует те же эксплуатационные свойства, что и лицевая.

Дакрон используют для производства парусов благодаря сверхпрочности и устойчивости к УФ — лучам. В процессе производства полиэфирную нить с помощью высокотемпературной обработки расплющивают, делают ее плоской. Структура парусной ткани исключает излишнюю подвижность нитей.

Дакрон не выгорает, не дает усадки, не мнется, нетребователен в уходе, доступен по цене.

Плюсы и минусы

Ознакомившись со свойствами текстиля darcon, можно выделить множество плюсов:

• долговечность;
• прочность и износостойкость;
• устойчивость к УФ-излучению, воздействию агрессивных веществ;
• сохранение свойств при высокой температуре (до +165°С);
• легкость, устойчивость к деформации и механическим повреждениям;
• водонепроницаемость;
• не пропускает порывы ветра;
• простота ухода;
• доступная стоимость.

Несмотря на преимущества, у ткани есть недостатки. Главными минусами являются воздуха- и паронепроницаемость. Данное качество обусловило эффект термоса, нередко приводящий к раздражению коже. Менее значимые недостатки: полотно не драпируется, осыпается на срезах, накапливает статическое электричество.

Применение

Вследствие низкой гигиеничности материал со 100% содержанием синтетического волокна для пошива одежды применяют редко. Исключение составляют ветрозащитные куртки, комплекты рабочего предназначения, дождевиков, предметов туристической экипировки.

Дакрон используют в качестве добавки в смесовых материалах в сочетании с шерстью, льном и другими волокнами для увеличения прочности и износоустойчивости.

Из дакрона с высокими защитными свойствами изготавливают следующие предметы:

1. Паруса.
2. Тенты и укрывные конструкции.
3. Зонты.
4. Гардины и шторы.
5. Палатки.
6. Тетива для лука.
7. Канаты.

В качестве добавки волокна применяют в производстве ковровых изделий и искусственного меха.

Переработка и утилизация[ | ]

Существующие способы переработки отходов полиэтилентерефталата можно разделить на две основные группы: механические и физико-химические.

Основным механическим способом переработки отходов ПЭТФ является измельчение, которому подвергаются некондиционная лента, литьевые отходы, частично вытянутые или невытянутые волокна. Такая переработка позволяет получить порошкообразные материалы и крошку для последующего литья под давлением. При измельчении физико-химические свойства полимера практически не изменяются.

При переработке механическим способом ПЭТ тары получают т. н. «флексы», качество которых определяется степенью загрязнения материала органическими частицами и содержанием в нём других полимеров (полипропилена, поливинилхлорида), бумаги от этикеток.

Физико-химические методы переработки отходов ПЭТФ могут быть классифицированы следующим образом:

• деструкция отходов с целью получения мономеров или олигомеров, пригодных для получения волокна и плёнки;
• повторное плавление отходов для получения гранулята, агломерата и изделий экструзией или литьём под давлением;
• переосаждение из растворов с получением порошков для нанесения покрытий; получение композиционных материалов;
• химическая модификация для производства материалов с новыми свойствами.

Утилизация ПЭТФ производится управляемым сжиганием при температуре не менее 850 °C.

Вторичная переработка и утилизация ПЭТФ началась практически сразу после его широкого распространения на рынке. В 1976 году, первыми, компания St. Jude Polymers начала перерабатывать использованные бутылки в волосяные щётки и пластиковую ленту. А уже в 1977 компания приступила к производству гранулированного ПЭТФ[14].

Следующим важным событием в сфере переработки отходов из ПЭТФ стало начало их переработки в волокно, пригодное для производства ковровых покрытий и волокнистого наполнителя компанией Wellman.

С 1994 года был предложен процесс переработки, который подразумевает производство вторичного ПЭТФ, близкого по свойствам к первичному материалу. Процесс состоит из измельчения ПЭТФ отходов, очистки и переработки полученного дроблённого материала в гранулят. В 1998 году одно из предприятий во Франции уже производило до 30 тыс. тонн подобного гранулята в год.

ПЭТФ полностью поддаётся переработке, но в 2021 году меньше половины всех проданных бутылок были собраны для переработки, и только 7 % из них дошли до конца цепочки, став новыми бутылками. Часть пластиковых отходов (около 12 %) сжигается, однако, как отмечают эксперты, подобная утилизация может иметь негативные последствия для окружающей среды и здоровья. В ходе сгорания могут выделяться разные токсичные соединения, в том числе диоксины.

Лидерами по сбору ПЭТ бутылок остаются развитые западные страны, в которых успешно функционируют системы вторичной переработки пластиковой тары. Так, в Европе в переработку попадает около 60 % ПЭТ бутылок, а в Германии и Нидерландах перерабатывается более 90 % всех собранных пластиковых бутылок. К тому же, в Евросоюзе законодательством запрещён контакт ПЭТФ с пищевым продуктом. Это связано с тем, что в общий поток отходов на переработку может попасть упаковка от продуктов бытовой химии или иных веществ, которые могут оказаться токсичными. Таким образом, производители упаковки либо используют ПЭТФ для производства непродовольственной тары, либо прибегать к технологии bottle-in-bottle. Данная технология предполагает, что содержимое упаковки будет контактировать со слоем материала, изготовленного из первичного ПЭТФ. Данный метод позволяет обеспечивать производство из вторичного материала только на 80 %[14].

Если описывать российский опыт, то в России в год отсортировываются около 650 тыс. тонн ПЭТ бутылок. Сектор безалкогольных напитков составляет около 55 % этой доли, остальная часть приходится на пиво — 18 %, молоко — 13 % и масляную продукцию — 8 %. Но все же, только 170 тыс. тонн ПЭТ отходов попадает на переработку. Это не более 26 % от общего числа собранных бутылок, хотя мощности заводов по вторичной переработке недогружены.

Многие компании в России уже придерживаются ответственного подхода при ведении бизнеса и используют вторичное сырья при производстве тары для собственной продукции. Так, например, Bavaria уже использует 10 % восстановленного сырья при производстве ПЭТ тары, а Unilever использует ПЭТ тару, состоящую на 100 % из вторичного сырья[15].

Компания из нефтехимической отрасли «СИБУР» заявила о намерении наладить переработку ПЭТ-упаковки на предприятии «Полиэф», расположенного в Башкирии. Из упаковки планируется производить гранулы с использованием 25 % вторичного ПЭТ и вовлекать его в производство первичного ПЭТФ[16].

Кроме бутылок, одним из назначений для вторичного ПЭТФ является производство волокон, используемых в нетканых материалах, ковровых покрытиях, штапельных материалах для одежды и спальных мешков и другие. Вторичный ПЭТФ также идёт на изготовление лент, канатов, листов, полимерно-песчаной черепицы, стеновых блоков, тротуарной плитки и т. д.[14].

Перспективы биологических методов переработки ПЭТФ[ | ]

В 2021 году японские учёные открыли бактерию Ideonella sakaiensis

(линия 201-F6), которая способна разлагать ПЭТФ до терефталевой кислоты и этиленгликоля примерно за шесть недель[17]. Это открытие показало, что существуют возможности биоремедиации ПЭТФ[18]. В 2018 году было показано, что с помощью генетической инженерии можно повысить эффективность фермента ПЭТФазы, ответственного за разложение ПЭТФ у
Ideonella sakaiensis
. Этого удалось достичь путём изменения двух аминокислотных остатков в активном центре фермента. Оказалось также, что модифицированный фермент ПЭТФаза способен к разложению другого пластика — полиэтиленфурандикарбоксилата[en], то есть модификация фермента привела к появлению нового субстрата для его действия[19].

Рекомендации по уходу

Материал неприхотлив в уходе. Для смесовых тканей следует подробно изучить рекомендации производителя.

Стирать изделия из дакрона можно в машинном режиме. Рекомендуемая температура воды — 40°С. Моющие средства применяют любые: порошки, гели, мыло.

Сушить изделия желательно в расправленном виде. Сохнут они быстро, на поверхности материала не остается заломов и складок.

Утюжить дакрон не требуется — ткань устойчива к сминанию. В случае необходимости глажку производят в режиме “синтетика”.

Текстиль отталкивает грязь. Стирка и чистка рекомендована по мере необходимости. Масштабные по ширине и длине изделия можно сдавать в химчистку, специалисты которой подберут нужные средства и способы.

Названия

В СССР полиэтилентерефталат и получаемое из него волокно называли лавсаном

, в честь места разработки — Лаборатории высокомолекулярных соединений Академии наук. Аналогичные волоконные материалы, изготавливаемые в других странах, получили другие названия:
терилен
(Великобритания),
дакрон
(США),
тергал
(Франция),
тревира
(ФРГ),
теторон
(Япония),
полиэстер
,
мелинекс
,
милар
(
майлар
), Tecapet («Текапэт») и Tecadur («Текадур») (Германия) и так далее.

Пластики на основе полиэтилентерефталата называются ПЭТФ (в русской традиции) либо PET (в англоязычных странах). В настоящее время в русском языке употребляются оба сокращения, однако когда речь идёт о полимере, чаще используется название ПЭТФ, а когда об изделиях из него — ПЭТ.